缸 CDL1M00/32/18/260C1X/ 力士乐原装

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1-1  单活塞杆式液压缸的结构  1—缸体；2—活塞；3—活塞杆；4—支撑坏； 5—Y型密封圈；6、8—导向套；9—端盖；10—螺母  （2）柱塞式 ①柱塞式液压缸，如1-2所示，是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重； ②柱塞只靠缸套支承而不与缸套 接触，这样缸套较易加工，故适于做 长行程液压缸；  ③工作时柱塞总受压，因而它必须 有足够的刚度；  ④柱塞重量往往较大，水平放置时 容易因自重而下垂，造成密封件和导向 单边磨损，故其垂直使用更有利。    活塞仅能单向运动，其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。

液压缸漏油原因分析及排除方法 漏油可分为外泄漏和内泄漏。
1 外泄漏主要由以下原因导致： （1）活塞杆密封圈密封不严,系活塞杆表面损伤或密封圈损伤老化所致。 （2）管接头密封不严而泄漏。 （3）缸盖外密封不严,系加工精度不高或密封圈损坏所致。 2 内泄漏主要由以下原因导致： （1）缸孔和活塞因磨损使配合间隙**限,造成高低压腔串通内泄。 （2）活塞上的密封圈磨损或老化致使密封破坏造成高低压腔串通而造成内漏。 （3）活塞与缸筒安装不同心,使活塞倾斜或偏磨造成内泄。 （4）缸孔径直线性差或局部腰鼓形导致局部内泄。 3 液压缸检验过程： （1）检查外漏首先检查液压缸焊缝处有无渗透油出现：将活塞分别停留在缸筒两端，按试验要求保压2 min以上，如焊缝处有渗漏油出现，先做出标记，等试压完成后进行补焊处理。然后检查导向套外露端和活塞杆外露端有无漏油：将液压缸进行3次无负载往复运动，观察活塞杆与导向套外露端有无漏油，如有渗透油出现，先测量导向套尺寸是否符合纸的技术要求，再检查活塞杆表面光洁度，如是上述原因，可更换新的导向套、密封件来解决。 （2）检查内漏  如液压缸活塞杆不能正常伸缩，可能因为活塞密封件损坏或缸筒拉伤造成的。这时可通过更换密封件，修复缸筒内径或将活塞槽底尺寸加大来解决内泄现象。列举一个特例： 当液压缸活塞杆全伸出时很正常，当收回活塞杆时，压力指示为0 MPa，即活塞杆不能动作。很少出现这种情况。分析原因，首先想到的是内泄，可能活塞密封损坏造成，当即拆开检查，发现活塞密封完好无损，接着重新做试验，检查试验台的泵运转正常，手动换向阀也在工作状态，液压缸伸出再缩回时依然不能动作，工作暂时停下。 经过对纸仔细分析，初步认定活塞杆不能收回的原因还是内泄，是活塞端密封有问题，是活塞与活塞杆连接0型圈失效造成的，因为活塞左端面受油压推力的作用紧贴在A面上，又因A面与活塞轴线的垂直度误差很小，一般要求小于0．04 mm，A面相当一个密封环，油压能推动活塞前进，走完整个行程。当换向后从左面推动活塞收回活塞杆时，活塞离开端面A，紧贴卡键，由于卡键为两半结构，有开口(这样结构是为了便于装配)，液压油便从破损的0型圈流出，直接流回到油箱，相当卸荷了，所以工作压力为0 MPa。 分析原因后，拆开检查，发现0型圈已被切掉一半。换上一个新的O型密封圈，并将活塞的内孔倒角车成4x20，并去除毛刺(4-2)，活塞内孔这样倒角才能使0形圈在装配时不被切伤，缸筒也是如此。
1．活塞杆2．防尘圈3．支承环4．导向套5．轴用Y密封圈6．0型圈7．斯特封 8．活塞9．0型圈 10．组合密封11.轴用卡键12．卡键帽 13．缸筒

①安装O圈时，不要将其拉到变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Y和V密封圈时，要注意其安装方向，避免因装反而漏油。对Y密封圈而言，其唇边应对着有压力的油腔；此外，YV封圈还要注意区分是轴用还是孔用，不要装错。V密封圈由形状不同的支承环、密封环和压环组成，当压环压紧密封环时，支承环可使密封环产生为形而起密封作用，安装时应将密封环的开口面向压力油腔；调整压环时，应以不漏油为限，不可压得过紧，以防密封阻力过大。 ③密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。 ④拆卸后的O封圈和防尘圈应全部换新。  (8)螺纹联接件拧紧时应使用扳手，扭力矩应符合标准要求。  (9)活塞与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上的直线度是否**差。  (10)装配完毕后活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不匀等现象。  (11)液压缸向主机上安装时，进出油口接头之间必须加上密封圈并紧固好，以防漏油。  (12)按要求装配好后，应在低压情况下进行几次往复运动，以排除缸内气体。 液压系统出现故障，不要盲目处理，按照“先易后难、先外后内、先重点后一般”的顺序逐步分析和解决问题，一般先检查外部泄漏情况，检查油量油质，检查堵塞情况。针对液压元器件内部磨损引起的故障，必需先弄懂原理后再作针对性的检查。要想在液压缸出现故障时能够迅速找出故障原因，主要靠我们平时注重设备检查和维修保养工作的细节，在故障早期就将引起故障的各种因素消除，通过对工作循环不断的改进与提高，从而使维修工作能在不断变化的工作环境中更进一步，确保机械设备发挥更大的效益，提高设备的完好率和使用率，有效防止或预防设备事故的发生。
4 液压缸故障诊断 4.1液压缸故障诊断方法 主观诊断法。在实际工程中,往往缺少检测液压系统的设备,在这种情况下, 主观诊断法可以检测出液压系统的故障。主观诊断法主要是通过闻、听、触摸和看来进行诊断。闻诊,主要判断电机电器以及电磁铁是否烧坏,油压是否变质。听诊,主要是根据不正常的声音判断机械发生故障的部位和损伤程度。例如:液压缸有泄露,声音小并且长,连续不断。摩擦声,声音尖并且短,常常接触面研磨所致。触摸,主要是通过触摸机械的温度、裂纹、爬行和松紧来进行判断。看诊,主要是通过看速度、颜色、外表和作用力来进行诊断。 参数测量诊断法。工程实际中, 液压系统的性能的好与坏是决定恶劣台机械的好与坏,决定液压系统的性能的参数主要是压力、流量、温度和泵组功率。通过对这些参数进行监测与故障诊断, 与正常工作时机械参数进行比较,可以判断系统的工作状况,以及发生状况的部位。 铁谱诊断法。铁谱诊断法是通过对油压缸中的油进行分离分析, 从中得出磨损微粒和污染微粒的形状、颜色、成分以及分布规律,通过这些信息可以判断发生故障的部位。 振动测量法。振动测量法是通过系统振动的改变来系统振动信号的改变,从而 对系统故障部位进行判断。 系统。通过一组计算机智能程序,用计算机模拟解决问题,来解决系统故障的问题。

液压缸装配                       活塞         钢筒局部 4-2  活塞内孔和钢筒倒角 3.2.5 声响与噪声原因分析及排除方法 1 声响与噪声原因分析： （1）滑动面的油膜破坏或压力过高，造成润滑不良，导致滑动金属表面的摩擦声响。 （2）滑动面油膜破坏或密封圈的刮削过大，导致密封圈外出现异常声响。 （3）活塞运动到缸的端部时，特别是立式液压缸，活塞下行到端头终点时，发生抖动和很大的噪声，系活塞下部空气绝热压缩所致。  2 声响与噪声消除方法: （1）停车检查，防止滑动面的烧结,加强润滑。
（2）加强润滑，若密封圈刮削力过大则用砂纸轻轻打磨唇边，或调整密封圈压紧度，以消除异常声响。 （3）将活塞慢慢运动,往复数次,每次均走到*,以排除缸中气体,即可消除此严重噪声。平时必须使用正确的安装方法,运转前的调整、拆卸、检查和组装等都是日常的维护管理，而且还要根据使用状态确定定期检查时间，以便提高设备的完好率和利用率，降低设备的维修费用提高企业的经济效益。 液压缸的故障多种多样，而且一般情况下都属于突发性故障。为了避免液压缸故障，影响生产，就需要我们仔细观察液压缸的工作情况。平时通过查看液压系统的工作情况，从而理解系统的工作原理并检查有可能出现故障的部位，对简单的故障加以排除。油缸使用前要放气，缓冲调节阀要调到合理的位置，油液清洁度要定期检查，油缸上的灰尘定期清理，另外注意防水、防火。 生产过程中出现的突发性故障，一般都是因为液压油过脏或弹簧折断造成密封不严引起的，渐发性故障多数是因元件磨损严重或密封圈老化导致的。对于一般性的故障，可以通过机器运转声响的节奏和音律来判断出发生故障的部位。经过试验，通过不断的优化液压缸的设计，并采取以上措施对液压缸进行保养，能够有效的防止液压缸爬行、冲击、推力不足、漏油、声响与噪声等故障的发生，明显的降低液压缸的故障率和提高液压缸的使用寿命。  3.3维修液压缸故障时的注意事项 压故障问题都可归纳为：压力、流量、方向问题引起的，泄漏、堵塞、油管接错、压力调整不对等是造成挖掘机液压故障的主要原因。因此我们在维修液压系统故障时必须注意： (1)拆卸液压油缸之前，应使液压回路卸压。否则，当把与油缸相联接油管接头拧松时，回路中的高压油就会迅速喷出。液压回路卸压时应先拧松溢流阀等处的手轮或调压螺钉，使压力油卸荷，然后切断电源或切断动力源，使液压装置停止运转。  (2)拆卸时应防止损伤活塞杆*螺纹、油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。  (3)拆卸时要按顺序进行。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。一般应放掉油缸两腔的油液，然后拆卸缸盖，后拆卸活塞与活塞杆。在拆卸液压缸的缸盖时，对于内卡键式联接的卡键或卡环要使用工具，禁止使用扁铲；对于法兰式端盖必须用螺钉**出，不允许锤击或硬撬。在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。  (4)卸卸前后要设法创造条件防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
（5）卸后要认真检查，以确定哪些零件可以继续使用，哪些零件可以修理后再用，哪些零件必须更换。  (6)装配前必须对各零件仔细清洗。  (7)要正确安装各处的密封装置。
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