南昌龙工装载机驾驶室 选择方法

山东东上智能装备有限公司

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技术名称：软轴万向连接装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种工程机械锁定机构的连接装置，特别是一种挖掘装载机挖掘端动臂锁定机构的连接装置，属于工程机械技术领域。
背景技术：
挖掘装载机在运输时或者挖掘端不工作时，为了确保安全、保护动臂油缸，防止挖掘端动臂突然下坠发生事故，必须锁定挖掘端动臂。现有的
挖掘装载机挖掘端动臂锁定机构采用机械式锁定，操作人员在驾驶室内操纵手柄拉动软轴，通过软轴拉动与机身铰接的锁定杆进入或脱离固定
在动臂上的锁钩，从而实现锁定机构的锁定和解除。软轴与锁定杆通过杆端关节轴承连接，由于杆端关节轴承的转动范围比较小，而锁定杆的
转动范围比较大，导致软轴拉动方向与杆端关节轴承的杆端形成一定的夹角，该夹角使得软轴拉动比较费力，还容易使得软轴与杆端关节轴承
连接处断裂，甚至损坏杆端关节轴承，降低了挖掘装载机挖掘端动臂锁定机构的可靠性。
技术内容本实用新型的目的是提供一种可靠性高、操作省力的挖掘装载机挖掘端动臂锁定机构的软轴万向连接装置。本实用新型通过以下技术
方案予以实现一种软轴万向连接装置，包括软轴连接端、铰耳机构，所述软轴连接端包括连接板，所述连接板外侧与软轴端头固定连接；所述
铰耳机构包括铰耳座、上铰接销、下铰接杆， 所述上铰接销横穿过铰耳座上端，所述连接板套装在上铰接销上，所述软轴连接端通过连接板
与上铰接销铰接；所述下铰接杆垂直穿过铰耳座下侧，下铰接杆下端固定在锁定杆一侧上，所述铰耳座通过下铰接杆与锁定杆铰接。本实用新
型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。前述的软轴万向连接装置，其中所述上铰接销轴线与下铰接杆轴线互相垂直。本实用新型结
构简单、使用方便。本实用新型的上铰接销与软轴连接端的连接板铰接，下铰接杆上端与铰耳座铰接，下端通过螺纹固定在锁定杆一侧上，使
得铰耳座与锁定杆铰接，且上铰接销和下铰接杆的铰接中心线相互垂直。拉动软轴时，软轴连接板可绕上铰接销中心线转动，同时铰耳座也可
绕下铰接杆中心线转动，使本实用新型具有两个自由度， 软轴拉动更加省力、可靠性高，延长了本实用新型的使用寿命。
图1是本实用新型的结构示意图；图2是本实用新型安装在挖掘装载机上的结构示意图。
具体实施方式
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3[0011]如图1所示，本实用新型包括软轴连接端1、铰耳机构2，软轴连接端1与连接板 11外侧固定连接，本实施例的连接板11为圆环结构。铰
耳机构2包括铰耳座21、上铰接销 22、下铰接杆23，上铰接销22横穿过铰耳座21上端，其两端分别通过台阶形盖帽221和开口销4轴向定位。圆
环结构的连接板11套装在上铰接销22上，使得软轴连接端1通过连接板11与上铰接销22铰接。下铰接杆23垂直穿过铰耳座21下侧，下铰接杆下
端231为螺杆结构，下铰接杆下端231旋合在锁定杆3 —侧上，这样，使得铰耳座21通过下铰接杆23 与锁定杆3铰接。上铰接销22轴线与下铰接
杆23轴线互相垂直，使本实用新型具有两个自由度，软轴连接端1既可绕上铰接销22轴线转动，也可绕下铰接杆23轴线转动，拉动软轴更加省
力，也提高了本实用新型的可靠性。如图2所示，需要锁定动臂5时，先拉动软轴7，再放松软轴7，与软轴连接端1相连的锁定杆3绕其铰接销8
顺时针转动，锁定杆3头部落在动臂5上的锁定钩6内，从而锁定动臂5 ；需要解锁动臂5时，拉动软轴7，与软轴连接端1相连的锁定杆3绕其铰
接销8逆时针转动，锁定杆3头部脱离锁定钩6，动臂5解除锁定。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效
变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。
要求1.一种软轴万向连接装置，其特征在于包括软轴连接端(1)、铰耳机构(2)，所述软轴连接端(1)包括连接板(11)，所述连接板(11)外
侧与软轴端头固定连接；所述铰耳机构 (2)包括铰耳座(21)、上铰接销(22)、 下铰接杆(23)，所述上铰接销(22)横穿过铰耳座 (21)上端，所
述连接板(11)套装在上铰接销(22 )上，所述软轴连接端(1)通过连接板(11) 与上铰接销(22 )铰接；所述下铰接杆(23 )垂直穿过铰耳座(21)
下侧，下铰接杆(23 )下端固定在锁定杆(3 ) —侧上，所述铰耳座(21)通过下铰接杆(23 )与锁定杆(3 )铰接。
2.根据要求1所述软轴万向连接装置，其特征在于所述上铰接销(22)轴线与下铰接杆(23)轴线互相垂直。
技术摘要本实用新型公开了一种软轴万向连接装置，包括软轴连接端、铰耳机构，软轴连接端包括连接板，所述连接板外侧与软轴端头固定连
接。铰耳机构包括铰耳座、上铰接销、下铰接杆，上铰接销横穿过铰耳座上端，连接板套装在上铰接销上，软轴连接端通过连接板与上铰接销
铰接。下铰接杆垂直穿过铰耳座下侧，下铰接杆下端固定在锁定杆一侧上，铰耳座通过下铰接杆与锁定杆铰接。上铰接销轴线与下铰接杆轴线
互相垂直。本实用新型结构简单、使用方便，具有两个自由度。软轴拉动省力、可靠性高，延长了本实用新型的使用寿命。

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龙工驾驶室名称：一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种工程机械设备，具体涉及装载机驾驶室骨架。
背景技术：
装载机驾驶室骨架和底座普遍采用整体式，一般通过整体拼焊成型，其结构和制造工艺相对简单，适用于整机制造行业。但该结构驾驶室骨架
和底座存在以下缺陷:由于两个部件都是框架结构，焊接过程变形不容易控制，结构单薄抗压性差，在相对恶劣的工况环境下，若出现操作不
当等原因造成整机倾翻时，驾驶室容易被扭曲、挤压变形，驾驶员的人身安全无法受到保障；此外，整体式结构的装载机驾驶室骨架和底座
维修不方便。
技术内容本实用新型的目的是提供一种抗扭曲强度好、安全性高、方便维修的内置防滚翻的装载机驾驶室骨架。为实现以上目的，本实用新型
一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架包括支撑槽钢、弓梁、侧梁、前立柱、加强槽钢、上骨架焊合、中立柱、后立柱、后上横梁、侧加强槽钢
、基座iu板、加强槽钢~、基座侧板和基座后板；基座如板、两件基座侧板和基座后板对接焊接成驾驶室基座平台，两根前立柱、两根后立柱
和两根中立柱分布在基座侧板上，前立柱与基座侧板连接处焊接两个加强槽钢，内侧焊接两个加强槽钢二 ；后立柱与基座后板连接处焊接两
个加强槽钢，在两后立柱之间焊接后上横梁，连接处两端上方焊接两个加强槽钢；上骨架焊合放在各立柱上端面，在与前立柱、后立柱连接处
，每根分别焊接两个加强槽钢，上骨架焊合由两根上纵梁和两根上横梁形成框架结构，中间焊接两根纵加强槽钢一、两根纵加强槽钢二、横加
强槽钢一和横加强槽钢二，并与内顶板焊接；在中立柱和后立柱之间两边分别焊接斜状的侧加强槽钢，增加中立柱的抗拉强度；三根支撑槽钢
均匀分布焊接在基座前板上，弓梁置于支撑槽钢上端，两根侧梁分别连接弓梁一端，另一端与前立柱焊接，此结构用于支撑驾驶室前下封板和
安装前挡风玻璃；驾驶室骨架基座前板弓形处、基座侧板和基座后板均设有多个螺纹孔与驾驶室底座焊合配合安装，用螺栓连接锁紧。所述驾
驶室骨架基座前板弓形处螺纹孔是四个。所述基座侧板上的螺纹孔包括一个螺纹孔和三个用来调节位置的腰形孔。所述基座后板的螺纹孔是六
个均匀分布腰形孔。上述结构的一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架在基座各板上加工出螺纹孔和腰形孔，安装在驾驶室底座焊合上，前立柱
、后立柱与基座、上骨架焊合连接处焊接三角形状加强槽钢，以及后上梁与后立柱上端焊接三角形状加强槽钢二，形成互相支撑形成牢固的框
架结构，抗挤压和抗扭曲能力强，有效的避免整机滚翻时的变形，保护驾驶人员的人身安全；此外，内置防滚翻的装载机驾驶室骨架安装在驾
驶室底座焊合上，方便安装拆卸。
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[0009]图1是本实用新型一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架主视示意图。图2是本实用新型一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架B向视图。图3
是本实用新型一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架上骨架焊合A向示意图。图4是连接本实用新型一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架的驾驶室
底座焊合主视图。图中各零部件对应的标号是支撑槽钢1、弓梁2、侧梁3、前立柱4、加强槽钢5、上骨架焊合6、纵梁6.1、横梁6. 2、纵加强
槽钢一 6. 3、横加强槽钢一 6. 4、纵加强槽钢二
6.5、横加强槽钢二 6. 6、内顶板6. 7、中立柱7、后立柱8、后上横梁9、侧加强槽钢10、基座前板11、加强槽钢二 12、基座侧板13和基座后
板14。
具体实施方式
下面通过附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细说明。如图1 图2所示，本实用新型一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架包括支撑槽钢1、弓梁2、侧梁3、前立柱4
、加强槽钢5、上骨架焊合6、中立柱7、后立柱8、后上横梁
9、侧加强槽钢10、基座前板11、加强槽钢二 12、基座侧板13和基座后板14 ;基座前板11、两件基座侧板13和基座后板14对接焊接成驾驶室基
座平台，两根前立柱4、两根后立柱8和两根中立柱7分布在基座侧板13上，前立柱4与基座侧板13连接处焊接两个加强槽钢5，内侧焊接两个加
强槽钢二 12 ;后立柱8与基座后板14连接处焊接两个加强槽钢5，在两后立柱8之间焊接后上横梁9，连接处两端上方焊接两个加强槽钢5 ;上骨
架焊合6放在各立柱上端面，在与前立柱4、后立柱8连接处，每根分别焊接两个加强槽钢5。如图3所示，上骨架焊合6由两根上纵梁6.1和两根
上横梁6. 2形成框架结构，中间焊接两根纵加强槽钢一 6. 3、两根纵加强槽钢二 6. 5、横加强槽钢一 6. 4和横加强槽钢二 6. 6,并与内顶
板6. 7焊接。在中立柱7和后立柱8之间两边分别焊接斜状的侧加强槽钢10，增加中立柱7的抗拉强度。三根支撑槽钢I均匀分布焊接在基座前板
11上，弓梁2置于支撑槽钢I上端，两根侧梁3分别连接弓梁2 —端，另一端与前立柱4焊接，此结构用于支撑驾驶室前下封板和安装前挡风玻璃
。驾驶室骨架基座前板11弓形处有四个螺纹孔，基座侧板13上有一个螺纹孔和三个腰形孔，基座后板14均匀分布六个腰形孔，与图4所示驾驶
室底座焊合配合安装，用螺栓连接锁紧；基座腰形孔用来调节位置，还方便日后的维修。上述结构内置防滚翻的装载机驾驶室骨架，其骨架独
立成为部件，通过螺栓锁紧安装在底座焊合上，相比普通的整体焊接骨架结构上更加扎实牢固，基座、立柱、上骨架焊合、加强槽钢形成框架
式结构，抗挤压和抗扭曲能力强。在整机倾翻时，有效的避免驾驶室受压产生扭曲变形，保护驾驶员的人身安全。
要求1.一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架，其特征是:它包括支撑槽钢(I)、弓梁(2)、侧梁(3)、前立柱(4)、加强槽钢(5)、上骨架焊合
(6)、中立柱(7)、后立柱(8)、后上横梁(9)、侧加强槽钢(10)、基座前板(11)、加强槽钢二(12)、基座侧板(13)和基座后板(14);基座前板
(11)、两件基座侧板(13)和基座后板(14)对接焊接成驾驶室基座平台，两根前立柱(4)、两根后立柱(8)和两根中立柱(7)分布在基座侧板(13)
上，前立柱(4)与基座侧板(13)连接处焊接两个加强槽钢(5)，内侧焊接两个加强槽钢二(12);后立柱⑶与基座后板(14)连接处焊接两个加强槽
钢(5)，在两后立柱(8)之间焊接后上横梁(9)，连接处两端上方焊接两个加强槽钢(5);上骨架焊合(6)放在各立柱上端面，在与前立柱(4)、后
立柱(8)连接处，每根分别焊接两个加强槽钢(5)，上骨架焊合(6)由两根上纵梁(6.1)和两根上横梁(6.2)形成框架结构，中间焊接两根纵加强
槽钢一(6.3)、两根纵加强槽钢二(6.5)、横加强槽钢一 (6.4)和横加强槽钢二 (6.6)，并与内顶板(6.7)焊接；在中立柱(7)和后立柱(8)之间
两边分别焊接斜状的侧加强槽钢(10)，增加中立柱(7)的抗拉强度；三根支撑槽钢⑴均匀分布焊接在基座前板(11)上，弓梁⑵置于支撑槽钢⑴
上端，两根侧梁(3)分别连接弓梁(2) —端，另一端与前立柱(4)焊接，此结构用于支撑驾驶室前下封板和安装前挡风玻璃；驾驶室骨架基座前
板(11)弓形处、基座侧板(13)和基座后板(14)均设有多个螺纹孔与驾驶室底座焊合配合安装，用螺栓连接锁紧。
2.根据要求1所述一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架，其特征是:所述驾驶室骨架基座前板(11)弓形处螺纹孔是四个。
3.根据要求1所述一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架，其特征是:所述基座侧板(13)上的螺纹孔包括一个螺纹孔和三个用来调节位置的腰
形孔。
4.根据要求1所述一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架，其特征是:所述基座后板(14)的螺纹孔是六个均匀分布腰形孔。
龙工驾驶室摘要本实用新型公开了一种内置防滚翻的装载机驾驶室骨架，包括支撑槽钢、弓梁、侧梁、加强槽钢、上骨架焊合、前中后立柱、

后上横
梁、侧加强槽钢和由基座前、侧、后板对接焊接成的驾驶室基座平台；立柱与基座连接处焊接加强槽钢，在两后立柱之间焊接后上横梁，连接
处两端上方焊接两个加强槽钢；上骨架焊合由两根上纵梁和两根上横梁形成框架结构，中间焊接纵、横加强槽钢，并与内顶板焊接，上骨架焊
合与立柱间焊接加强槽钢；在中、后立柱间焊接斜状侧加强槽钢；驾驶室骨架基座前板弓形处、基座侧板和基座后板均设有多个螺纹孔与驾驶
室底座焊合配合安装。该结构内置防滚翻的装载机驾驶室骨架抗扭曲强度好、安全性高、方便维修。

本文来源：网络。不代表本平台观点，仅供参考。感恩原创作者，版权归原作者所有，如若反馈，烦请平台留言删除。



技术名称：双伸缩臂装载机的制作方法
技术领域：
本实用新型属机械制造技术中的工程机械设计技术。
伸缩臂装载机是近几年国外研制的新型装运机械，它主要适用于林区山场和储木场装卸原条、原木及归楞作业，同时也广泛应用于港口、货场
、矿山、农田水利、基建工程、道路修筑等部门对散状物料的装卸及短途运输。其特点是举升高、体积小、机动性好，且工作头可配置大量不
同形式的附件，一机多用。伸缩臂装载机结合了传统装载机和伸缩臂起重机的特点，然而又大大突破了这些机械的工作局限。
国外生产这种机械的厂商有英国的JCB、Matbro、Sambrom、Bonser、Sanderson公司以及芬兰的Valmat公司。1985年英国JCB公司在我国展出过
这类机械；1989年该公司开始在我国刊登伸缩臂装载机产品广告。
国内于1989年初，同济大学与厦门嘉丰机械厂联合开发了SZ25－2型伸缩臂装载机，达到80年代国外同类产品技术水平。同年5月，天津工程机
械研究所与牟平车桥厂也联合开发了ZCL25型叉装机。以上两种机械都是以英国JCB公司的JCB525－67型伸缩臂装载机为原型而改进设计的。
利用伸缩臂作为工作装置，从而达到增加装卸高度的目的，这确实是一条提高装载机工作性能的很好的途径。无论是木材装车、归楞，还是其
它部门的散状物料装卸、堆放，提高装卸高度后，对场地的利用率、装车效率、作业质量等都将得到相应的提高。国外伸缩臂装载机的发展以
及国内有关单位对该类机械作出的迅速反应，也都从一个侧面反映了用户对该类机械的迫切需求。
目前国内、外开发的伸缩臂装载机均属单工作臂形式，当工作载荷为对称载荷时，工作臂的受力情况良好，能承受工作中插入阻力和掘起阻力
所引起的弯矩。但是，当工作载荷在有偏载的情况时，插入阻力和掘起阻力将对单臂产生很大的侧弯和扭转，偏载距离越大，臂的侧弯和扭转
力矩也急剧上升。而在实际生产中，装载机工作时的偏载是不可避免的。另外，伸缩臂装载机的工作情况与伸缩臂起重机不同，伸缩臂起重机
在用钢索起吊重物时一般不可能产生偏载的情况。因此，由于单伸缩臂装载机的抗偏载能力较低，国内、外各型单伸缩臂装载机的插入力和掘
起力都远远同规格的传统装载机。
本实用新型的技术目的为，增加普通装载机的举升高度，在保持原有伸缩臂装载机优点的情况下，使新机型与普通装载机有相当的插入力和掘
起力。
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本实用新型的技术解决方案将传统轮式装载机的工作装置卸去，在原工作臂的支点上装上两个箱形截面的伸缩臂式工作臂1，伸缩臂1的前端与
托架2铰接；工作头3(铲斗或木夹)与托架2铰接。伸缩臂1的伸缩由装在臂内的两个双作用伸缩油缸8执行，双臂的同步主要由液压系统控制；
另外，还将两伸缩臂的端部刚性连接，以进一步双臂的同步。双臂的举升由两个双作用举升油缸5执行，安装位置如同传统装载机的举升
油缸一样，一端与臂铰接，另一端与前车架上的支点铰接。托架2为一框架构件，其作用为1.安装工作头(铲斗或木夹)；2.工作臂举升过程中
保持工作头平动；3.与两伸缩臂的端部连接。
工作头3的平动，即托架2的平动是通过平动油缸6来实现的托架2的一点与伸缩臂1端部铰接，另一点与平动油缸6铰接；平动油缸的另一点再与
伸缩臂铰接。通过平动油缸的伸缩，使得托架绕伸缩臂端部摆动，平动油缸的动作随举升油缸5的动作而同步进行，其工作原理与凿岩台车支
臂上的无辅助缸式液压自动平行机构原理相同。装载机工作头的形式与常用工作头的结构相同，只是某些铰接点的位置尺寸略有变化。工作头
的卸载动作由安装在托架上的翻转油缸7执行。
本实用新型与现有技术相比，由于采用了两个工作臂同时工作，提高了在偏载工况下，工作臂抗侧弯和扭转的能力，从而避免了装载机工作能
力的降低。新设计的双伸缩臂装载机用于木材装车、归楞，和其它部门的散状物料装卸、堆放，除有效提高装卸高度外，对场地的利用率、装
车效率、作业质量等都可得到明显的提高。且伸缩臂部件可与各种型号的轮式装载机配套。
附图的说明

图1为单伸缩臂装载机的示意图；图2为双伸缩臂装载机的主视图。图中1为伸缩臂，2为托架，3为工作头，4为轮式装载机机身；图3为双伸缩
臂装载机的俯视图；图4为双伸缩臂装载机工作装置液压系统的工作原理图。图中5为举升油缸，6为平动油缸，7为翻转油缸，8为伸缩油缸，9
为分集流阀，10为液控单向阀，11为充液阀，12为平衡阀。
典型实施例以国产ZLM－30型装载机为原型，在不改变底盘、驾驶室和其它操纵系统的情况下，将原工作装置换装为液压操纵式双伸缩臂和相
应的工作头。液压系统中的分集流阀9和液控单向阀10用于双伸缩臂的同步工作；平衡阀12用于工作臂与托架、工作头的协调动作；
充液阀11用于对举升油缸和平动油缸的补油。这些阀在液压系统中的连接见图4。变型后的双伸缩臂装载机的卸载高度可达到4.5米；装载
能力为2.0～3.0吨(视双伸缩臂的伸出臂长决定)。
要求1.一种轮式装载机，其特征是a.装有两个伸缩式工作臂1，且每个伸缩臂式工作臂内装有伸缩油缸8；b.装有控制两个伸缩臂1的同步
动作的分集流阀9和液控单向阀10；c.装有控制工作头3或托架2动作的平动油缸6。
技术摘要一种装有两个伸缩式工作臂的轮式装载机，伸缩臂的伸缩由装在臂内的两个双作用伸缩油缸执行。伸缩臂的同步主要由液压系统控制
，工作头或托架的平动通过平动油缸与工作臂的举升油缸同步动作，工作头的卸载动作由安装在托架上的翻转油缸执行。与普通轮式装载机或
单伸缩臂装载机相比，双伸缩臂装载机在保持原有伸缩臂装载机优点的情况下，不仅增加了普通装载机的举升高度，而且使新机型具有与普通
装载机相当的插入力和掘起力。