装载机液压油销售价格

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7、液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。抗磨液压油就是利用液体压力能的液压系统使用的液压介质，在液压系统中起着能量传递、抗磨、系统润滑、防腐、防锈、冷却等作用。对于抗磨液压油来说，首先应满足液压装置在工作温度下与启动温 度下对液体粘度的要求，由于润滑油的粘度变化直接与液压动作、传递效率和传递精度有关，还要求油的粘温性能和剪切安定性应满足不同用途所提出的各种需求。大量的事实表明，90％以上的液压故障是由工作介质引起的，因此，正确选择和使用液压介质对提高液压系统的工作性能及工作可靠性、安全性和延**命周期都有十分重要的意义。目前广泛采用的抗磨液压油在使用中存在腐蚀金属和润滑性不良等问题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种抗磨液压油，本发明提供的抗磨液压油具有较好的 低温性能同时闪点较高。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种抗磨液压油，其创新点在于：所述抗磨液压油由以下质量份数的原料组成：脱蜡油90-95份；二元醇类化合物30-35份；双脂类化合物10-30份；抗氧剂1-3份；防锈剂0.6-0.8份；增粘剂10-18份；抗泡剂0.02-0.06份；抗磨剂1-5份；染色剂0.5-4份；聚α烯烃7-9份。
进一步的，所述脱蜡油在 50℃下的运动粘度 为 20mm²/s ～ 50mm² /s。
进一步的，二元醇类化合物包括乙二醇、丙二醇、丁二醇、癸二醇和壬二醇中的一种或多种。
进一步的，所述双酯类化合物包括癸二酸二辛酯、壬二酸二辛酯、己二酸二辛酯和己二酸二异十三醇酯中的一种或者几种。
进一步的，所述抗氧剂包括**类抗氧剂、胺类化合物抗氧剂和硫氮型复合抗氧剂中的一种或几种。
进一步的，所述防锈剂包括磺酸盐、脂肪酸及其物和复合磷酸酯类化合物中的一种或几种。
进一步的，所述抗磨剂包括磷酸酯类化合物、亚磷酸酯类化合物、**硫化物、磷氮化合物、硫磷氮化合物和**氯化物中的一种或几种。
进一步的，所述染色剂为磷酸三苯酯、三苯基 连偶磷硫酸盐、硫代磷酸三苯酯和氯化石蜡中的一种或几种。
进一步的，所述增粘剂包括氢化苯乙烯双烯共聚物、聚甲基丙烯酸酯、乙烯丙烯共聚物和聚异中的一种或几种。
本发明的优点在于：
1）本发明提供的抗磨液压油通过控制各成分的用量以及各种成分的综合作用，使其具有 较好的低温性能同时闪点较高。实验结果表明，本发明提供的抗磨液压油可在 -55℃下使用，同 时其闪点为 190℃～ 180℃。
2）此外，本发明提供的抗磨液压油的粘温性较好，使抗磨液压油在较宽的温度范围使用具有 较好的粘度以及油膜厚度 ；燃点较高，能够抗磨液压油的安全性，有利于抗磨液压油的运输、储 存和使用 ；抗泡性较好，防止抗磨液压油进入少量水分发生乳化 ；氧化安定性较好。实验结果表 明，本发明提供的抗磨液压油在 -54℃下的运动粘度为 2545mm2 /s～ 2710mm2 /s，50℃的运动粘度下降率为 1.7％～ 2.3％，燃点为 214℃～ 226℃，泡沫倾向性和泡沫稳定性较好，在135℃、 168h、83mL 空气 /min 条件下 50℃运动粘度变化为 1.1％～ 4.2％。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1：
一种抗磨液压油，所述抗磨液压油由以下质量份数的原料组成：脱蜡油90份；二元醇类化合物30份；双脂类化合物10份；抗氧剂1份；防锈剂0.6份；增粘剂10份；抗泡剂0.02份；抗磨剂1份；染色剂0.5份；聚α烯烃7份。
脱蜡油在 50℃下的运动粘度 为 20mm²/s。
二元醇类化合物包括乙二醇、丙二醇、丁二醇、癸二醇和壬二醇中的一种或多种。
双酯类化合物包括癸二酸二辛酯、壬二酸二辛酯、己二酸二辛酯和己二酸二异十三醇酯中的一种或者几种。
抗氧剂包括**类抗氧剂、胺类化合物抗氧剂和硫氮型复合抗氧剂中的一种或几种。
防锈剂包括磺酸盐、脂肪酸及其物和复合磷酸酯类化合物中的一种或几种。
抗磨剂包括磷酸酯类化合物、亚磷酸酯类化合物、**硫化物、磷氮化合物、硫磷氮化合物和**氯化物中的一种或几种。
染色剂为磷酸三苯酯、三苯基 连偶磷硫酸盐、硫代磷酸三苯酯和氯化石蜡中的一种或几种。
增粘剂包括氢化苯乙烯双烯共聚物、聚甲基丙烯酸酯、乙烯丙烯共聚物和聚异中的一种或几种。
实施例2：
一种抗磨液压油，所述抗磨液压油由以下质量份数的原料组成：脱蜡油92份；二元醇类化合物32份；双脂类化合物20份；抗氧剂2份；防锈剂0.7份；增粘剂14份；抗泡剂0.04份；抗磨剂3份；染色剂2份；聚α烯烃8份。
脱蜡油在 50℃下的运动粘度 为 35mm²/s。
二元醇类化合物包括乙二醇、丙二醇、丁二醇、癸二醇和壬二醇中的一种或多种。
双酯类化合物包括癸二酸二辛酯、壬二酸二辛酯、己二酸二辛酯和己二酸二异十三醇酯中的一种或者几种。
抗氧剂包括**类抗氧剂、胺安徽龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做
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江苏龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做类化合物抗氧剂和硫氮型复合抗氧剂中的一种或几种。
防锈剂包括磺酸盐、脂肪酸及其物和复合磷酸酯类化合物中的一种或几种。
抗磨剂包括磷酸酯类化合物、亚磷酸酯类化合物、**硫化物、磷氮化合物、硫磷氮化合物和**氯化物中的一种或几种。
染色剂为磷酸三苯酯、三苯基 连偶磷硫酸盐、硫代磷酸三苯酯和氯化石蜡中的一种或几种。
增粘剂包括氢化苯乙烯双烯共聚物、聚甲基丙烯酸酯、乙烯丙烯共聚物和聚异中的一种或几种。
实施例3：
一种抗磨液压油，所述抗磨液压油由以下质量份数的原料组成：脱蜡油95份；二元醇类化合物35份；双脂类化合物30份；抗氧剂3份；防锈剂0.8份；增粘剂18份；抗泡剂0.06份；抗磨剂5份；染色剂4份；聚α烯烃9份。
脱蜡油在 50℃下的运动粘度 为 50mm²/s。
二元醇类化合物包括乙二醇、丙二醇、丁二醇、癸二醇和壬二醇中的一种或多种。
双酯类化合物包括癸二酸二辛酯、壬二酸二辛酯、己二酸二辛酯和己二酸二异十三醇酯中的一种或者几种。
抗氧剂包括**类抗氧剂、胺类化合物抗氧剂和硫氮型复合抗氧剂中的一种或几种。
防锈剂包括磺酸盐、脂肪酸及其物和复合磷酸酯类化合物中的一种或几种。
抗磨剂包括磷酸酯类化合物、亚磷酸酯类化合物、**硫化物、磷氮化合物、硫磷氮化合物和**氯化物中的一种或几种。
染色剂为磷酸三苯酯、三苯基 连偶磷硫酸盐、硫代磷酸三苯酯和氯化石蜡中的一种或几种。
增粘剂包括氢化苯乙烯双烯共聚物、聚甲基丙烯酸酯、乙烯丙烯共聚物和聚异中的一种或几种。

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的方法是: 当手动换向阀(18)置于自动工况，电控箱(14)空气开关QFl和QF3合闸，主令开关QTl置于自动工况，主令开关QT3置于全自动工况； 当手动换向阀(19)置于自动工况，电控箱(15)空气开关QF2和QF3合闸，主令开关QT2置于自动工况，主令开关QT4置于全自动工况； 在这两种全自动工况同时或之一时，根据负载调节手动减压调压溢流阀(29)使输出端具有大小任意调节稳定的油压。
51、背景技术：
车辆减震系统的液压悬挂装置由油缸总成、蓄能器总成、调整器总成、阀组等组成。它是衰减车体振动，车辆高速、平稳行驶的重要环节。目前，针对车辆减震系统的各种性能参数需要进行相关检测工作。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种车辆减震系统液压综合性试验台，实现车辆减震系统的各项性能参数快速检测，满足生产现场检测要求，实现系统精度自校正及检测。
本发明采用的技术方案如下：
一种车辆减震系统液压综合性试验台，包括有液压泵站5、动态台架34、静态台架35、阀测试台架、冷却循环水系统、电气控制台、手控操作台；
所述的液压泵站5包括有主泵系统、辅助泵系统和温控系统，动态台架34用于蓄能器和动力缸总成组合的动态试验；静态台架35用于蓄能器阀门可靠性试验、闭锁可靠性试验、调整器总成负载试验；主泵系统用于蓄能器和动力缸总成组合的动态试验时提供加载动力；
所述的主泵吉林龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优
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黑龙江龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优系统通过三项异步电机1启动带动液压泵2工作，吸油过滤器3从油箱4中吸入液压油，并经过液压泵2转化为高压油，高压油进入电液换向阀6内，溢流阀7调整系统压力，压力表8显示系统压力值；
当加载油缸9工作时，电液换向阀6的B端带电，液压油到达加载油缸9的无杆腔，使加载油缸9活塞杆伸出，带动位移传感器10和重力传感器11，同时推动动力缸12活塞杆，使动力缸12内液压油进入被试蓄压器13，接近开关14用于控制加载油缸9活塞杆的行程；当电液换向阀6的A端带电，液压油到达加载油缸9有杆腔，使加载油缸9活塞下降；
所述的温控系统包括有安装于油箱4内的电加热器32，回油管路上安装有风冷却器33，通过温度传感器15采集油箱4中液压油的温度，自动启停电加热器32，控制油箱4液压油的温度；
所述辅助泵系统用于向被试元件提供液压油，电机16启动带动齿轮泵17工作，从油箱4中经过吸油过滤器18进入液压油，经过齿轮泵17转换为高压油，通过调节远程调压阀20控制溢流阀19调整系统压力，高压油经过高压过滤器21进入电磁换向阀22，压力表23显示系统压力值；
电磁换向阀22的B端带电可为蓄能器和动力缸系统内部充油，电磁换向阀22的A端带电可实现蓄能器和动力缸总成内部放油，*二电磁换向阀24的A端带电，可实现蓄能器和动力缸总成内部自锁，蓄压器与动力缸内部油路切断，*三电磁换向阀25的A端和B端同时带电，用于卸载蓄压器13内部压力，保持动力缸12内部压力，*三电磁换向阀25的B端带电，用于调试阀组30提供试验油源；*四电磁换向阀26的B端带电履带油缸29活塞杆伸出，*四电磁换向阀26的A端带电履带油缸29活塞杆缩回，*五电磁换向阀27的B端带电加载液压缸28活塞杆伸出实现加载工作，*五电磁换向阀27的A端带电加载液压缸28活塞杆缩回实现卸载工作。
所述的冷却循环水系统包括冷水箱31，冷水箱31通过冷却水管与蓄压器13相连接。
本发明实现车辆减震系统的各项性能参数快速检测，满足生产现场检测要求，实现系统精度自校正及检测。液压泵站设计比较合理、布局比较美观，*操作和维护。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的动态台架结构示意图。
图3为本发明的静态台架结构示意图。
图4为本发明的液压系统图。
具体实施方式
参见附图，一种车辆减震系统液压综合性试验台，包括有液压泵站5、动态台架34、静态台架35、阀测试台架、冷却循环水系统、电气控制台、手控操作台；
液压泵站5包括有主泵系统、辅助泵系统和温控系统，动态台架34用于蓄能器和动力缸总成组合的动态试验；静态台架35用于蓄能器阀门可靠性试验、闭锁可靠性试验、调整器总成负载试验；主泵系统用于蓄能器和动力缸总成组合的动态试验时提供加载动力；
主泵系统通过三项异步电机1启动带动液压泵2工作，吸油过滤器3从油箱4中吸入液压油，并经过液压泵2转化为高压油，高压油进入电液换向阀6内，溢流阀7调整系统压力，压力表8显示系统压力值；
当加载油缸9工作时，电液换向阀6的B端带电，液压油到达加载油缸9的无杆腔，使加载油缸9活塞杆伸出，带动位移传感器10和重力传感器11，同时推动动力缸12活塞杆，使动力缸12内液压油进入被试蓄压器13，接近开关14用于控制加载油缸9活塞杆的行程；当电液换向阀6的A端带电，液压油到达加载油缸9有杆腔，使加载油缸9活塞下降；
温控系统包括有安装于油箱4内的电加热器32，回油管路上安装有风冷却器33，通过温度传感器15采集油箱4中液压油的温度，自动启停电加热器32，控制油箱4液压油的温度，维持50±2℃范围内；
辅助泵系统用于向被试元件提供液压油，电机16启动带动齿轮泵17工作，从油箱4中经过吸油过滤器18进入液压油，经过齿轮泵17转换为高压油，通过调节远程调压阀20控制溢流阀19调整系统压力，高压油经过高压过滤器21进入电磁换向阀22，压力表23显示系统压力值；
电磁换向阀22的B端带电可为蓄能器和动力缸系统内部充油，电磁换向阀22的A端带电可实现蓄能器和动力缸总成内部放油，*二电磁换向阀24的A端带电，可实现蓄能器和动力缸总成内部自锁，蓄压器与动力缸内部油路切断，*三电磁换向阀25的A端和B端同时带电，用于卸载蓄压器13内部压力，保持动力缸12内部压力，*三电磁换向阀25的B端带电，用于调试阀组30提供试验油源；*四电磁换向阀26的B端带电履带油缸29活塞杆伸出，*四电磁换向阀26的A端带电履带油缸29活塞杆缩回，*五电磁换向阀27的B端带电加载液压缸28活塞杆伸出实现加载工作，*五电磁换向阀27的A端带电加载液压缸28活塞杆缩回实现卸载工作；冷却循环水系统包括冷水箱31，冷水箱31通过冷却水管与蓄压器13相连接。
本发明综合性试验台技术参数如下：
a)主电机：30KW
b)主泵流量：BPA63，90L/min
c)主泵压力：16MPa
d)辅电机：1.5KW
e)辅泵流量：4.5L/min
f)辅泵压力：12MPa
g)吸油滤精度：100μm
h)高压滤精度：3μm
i)回油滤精度：10μm
10、风冷却器：0.25KW，比散热量：0.46KW/℃
11、水冷：0.25Kw，100L/min
12、油箱有效容积：600L
13、工作介质：8号液力传动液
14、加热器：2Kw×2。

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功能才能正常工作。
[0075]2:自动控制电路工况之二是:手动工况，主令开关QTl与QT3开关配合使用，如图2所示:在手动工况下，按启动按钮SBl后，延时220V交流继电器线圈KTl与交流接触器线圈同时得电，延时继电器5 —10秒后吸合，24V直流电经延时继电器后关闭常开电磁阀10，达到电机空载启动正常后带压工作(保护电机和柱塞泵及系统)。在手动工况时，系统油压在数字显示控制仪36控制油压的上**停泵，油压在下降到下限值时，启动按钮才能启动I号机泵组，停止按钮随时起作用。
[0076]3:自动控制电路工况之三是:半自动工况，主令开关QT3置于半自动，220V交流继电器线圈KAl得电吸合，24V直流电经KAl主触点后打开常闭电磁阀31，蓄能器的高压液压油直接驱动负载，油压处于缓慢上升，直到达到数字显示控制仪36的*二控制压力的上限设定值后停泵，油压下降到*二控制压力的下限设定值时启泵，实现蓄能半自动控制负载，达到负载。
[0077]4:自动控制电路工况之四是:自动工况，主令开关QT3置于全自动，实现蓄能，电机启停实现数字显示控制仪36*二控上下限设置后自动工作，蓄能器油压经手动减压调压溢流阀29减压调压后，大流量稳定的高压液压油控制负载扭矩，实现全自动控制扭矩的目的。
[0078]数字显示控制仪36在此自动控制电路中的特点和应用如下:
A:当数字显示控制仪36的1，2端正确接通+24V直流电、数字显示控制仪36 —级和二级参数的正确设置、接线端接线正确连接下，压力变送器12感应的号正确接入数字显示控制仪36的3脚和11脚时，电子压力变送器感应的油压值小于控制的上限设置值时，5脚与6脚接通，+24V电压使直流24V直流继电器KM5吸合，直流继电器KM5主触点得电，使整个自动控制电路获得L3相电压，主令开关QTl获得L3相电压，整个手动，半自动和全自动正常工作。如油压压力**出系统控制的上限设置值时，5脚与6脚断开，直流继电器KM5断开，整个自动控制电路断电，这就是压力设置的保护功能。
[0079]B:当数字显示控制仪36的1，2端正确接通+24V直流电、数字显示控制仪36—级和二级参数的正确设置、接线端接线正确连接下，压力变送器12感应的号正确接入数字显示控制仪36的3脚和11脚时，电子压力变送器感应的油压值直接在*二控制的上下限设置值之间工作，实现油压达到*二控制的上限设置值时电机停止工作，油压下降到在*二控制的下限设置值时电机启动工作，实现油压在设定范围内的全自动工作。
[0080]0:整个自动控制和系统油压上限保护功能由数字显示控制仪36完成。此数字显示控制仪36自动控制功能在十多年中经几百只31？440数字显示控制仪的实际应用性能非常稳定，操作简单，完**实现油压自动控制功能。
[0081]该实施例实现了自动控制装置的功能:油压上限保护，输入端缺相保护、电机空载延时启动，手动、半自动和全自动多功能的控制和转换。具有电路简单，控制功能强，成本低廉，技术成熟、高低压电器分开等优点。为其它各类由变送器作为控制信号的自动控制电路，提供了低成本，高稳定的参考电路，适合推广应用。
[0082]显然，本发明的该实施例，仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。
「要求】
1.多功能液压动力站，有油箱(1)、1号机泵组和I号机泵组电控箱，机泵组置于油箱(I)下部，该机泵组由低压球阀(2)、滤清器(4)、柱塞泵￠)、电机(8)前后连接而成，电机(8)为柱塞泵(6)提供驱动动力；当空气开关(QFl)和(QF3)合闸时、主令开关(QTl)和手动换向阀(18)同时置于手动工况，由人工手动操作为负载提供液压动力；其特征在于:有2号机泵组、手动换向阀、单流阀、溢流阀、蓄能器(28)、手动减压调压溢流阀(29)、常闭电磁阀、常开电磁阀、截止阀和自动控制装置； 所述自动控制装置，安装在机泵组的柱塞泵与电机之间，由压力变送器和电控箱组成；该电控箱，由主电路和自动控制电路组成，主电路和自动控制电路呈并联关系；所述主电路，由空气开关，交流接触器，热继电器串联连接； 所述自动控制电路，由空气开关、直流继电器、主令开关、按钮、交流继电器、延时时间继电器、常开电磁阀、常闭电磁阀、数字显示控制仪、直流电源(38)构成；直流继电器的线圈与数字显示控制仪呈串联关系，直流继电器的触点与主电路的控制交流接触器的线圈呈串联关系，延时时间继电器、常开电磁阀、常闭电磁阀与主电路的控制交流接触器的线圈呈并联关系； 所述I号机泵组和2号机泵组，为并联关系，二者结构相同； I号机泵组与手动换向阀(18)相连，该手动换向阀(18)再分别与两个单流阀连接，其中一个单流阀(20)连接到高压油输出端(34)，另一个单流阀(22)分两路连接，一路连接到截止阀(25)后再连接蓄能器(28)，另一路又分两路连接:路经截止阀(26)到油箱(I)，*二路经高压滤清器(27)后，再与并联的常闭电磁阀(31)、手动减压调压溢流阀(29)串联截止阀(33)连接后，后从高压油输出端(34)输出； 所述I号机泵组柱塞泵￠)的输出端，并联连接压力变送器(12)，该压力变送器(12)感应的压力信号，传递到数字显示控制仪(36)的输入端后，由数字显示控制仪(36)输出端输出自动控制信号，再控制电控箱(14)中主电路的交流接触器KMl的启停，实现自动控制I号机泵组的启停； 常开电磁阀(10)、溢流阀(16)与I号机泵组并联在油箱(I)和手动换向阀(18)之间，实现I号机泵组的孔载延时启动和**高压自动溢流； 2号机泵组与手动换向湖南龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优
辽宁龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优
广西龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优
贵州龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优
四川龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优
重庆龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油量大从优阀(19)连接，该手动换向阀(19)再分别与两个单流阀连接，其中一个单流阀(21)连接到高压油输出端(34)，另一个单流阀(23)分两路连接:一路连接到截止阀(25)后连接蓄能器(28);另一路又分两路连接:路经截止阀(26)到油箱(I)，*二路经高压滤清器(27)后，再与并联的常闭电磁阀(32)、手动减压调压溢流阀(29)串联截止阀(33)，进行连接后，后从高压油输出端(34)输出； 所述2号机泵组柱塞泵(7)的输出端，并联连接压力变送器(13)，该压力变送器(13)感应的压力信号，传递到数字显示控制仪(37)的输入端后，由数字显示控制仪(37)输出端输出自动控制信号，再控制电控箱(15)中主电路的交流接触器KM2的启停，实现自动控制2号机泵组的启停； 常开电磁阀(11)、溢流阀(17)与2号机泵组并联在油箱(I)和手动换向阀(19)之间，实现2号机泵组的空载延时启动和**高压自动溢流。
2.根据要求1所述多功能液压动力站，其特征在于:所述蓄能器(28)，由2只以上的蓄能器钢瓶组成，呈并联连接，内置充氮气的。
3.根据要求1所述多功能液压动力站，其特征在于:在截止阀(25)和油箱(I)之间的管路上设有截止阀(26)。
4.根据要求1所述多功能液压动力站，其特征在于:在手动换向阀(18)和截止阀(25)之间的管路上设有单流阀(22);手动换向阀(18)和高压油输出端(34)之间的管路上设有单流阀(20);手动换向阀(19)和截止阀(25)之间的管路上设有单流阀(23)，手动换向阀(18)和高压油输出端(34)之间的管路上设有单流阀(21)。
5.根据要求1和2所述多功能液压动力站的工作方法，其特征在于:当主令开关置于自动工况:一种工况主令开关置于半自动，常闭电磁阀(31)或常闭电磁阀(32)打开，蓄能器(28)高压液压油经常闭电磁阀(31)或常闭电磁阀(32)直接从高压油输出端(34)输出；另一种工况主令开关置于全自动，常闭电磁阀(31)或常闭电磁阀(32)关闭，蓄能器(28)高压液压油经手动减压调压溢流阀(29)减压调压稳压后，经手动开启截止阀(33)后，再从高压油输出端(34)输出；实现I号机泵组和2号机泵组半自动和全自动的多种功能倒换。
6.根据要求5所述多功能液压动力站的工作方法，其特征在于，实现输出油压大小可调

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63、技术领域：
本实用新型属于船舶领域，尤其是一种可调距螺旋桨的配油器。
背景技术：
可调距螺旋桨是由桨叶、桨毂机构、配油器、液压系统以及电子遥控系统等五大部 件或系统组成。配油器是可调距螺旋桨不可或缺的重要组成部分，是油箱与桨毂之间连接 的纽带，油箱油液通过配油器的输送进入桨毂油缸的油腔，推动活塞运动使桨叶围绕垂直 于桨轴的轴线转动，利用桨毂内的操纵机构转动桨叶，改变螺距角，从而改变推力的大小和 方向，以适应船前进、后退、变速以及停止等要求。现有的轴式配油器呈上下箱体结构，以及承压壳体，加工比较麻烦，故障率较高， 占用空间较大；另外，将反馈杆设置在配油轴外，安装不方便，精度低。
发明内容为了克服现有的轴式配油器的加工麻烦、故障率高、占用空间大的不足，本实用新 型提供一种加工方便、降低故障率、减少占用空间的轴式配油器。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种轴式配油器，包括配油轴，所述配油轴内开有油腔，所述油腔内安装有内管和 外管，所述内管嵌套在外管内，所述内管和外管的后端固定连接，所述外管可滑动地密封 安装在油腔内，所述内管的空腔为液压油通道，所述内管和外管之间为*二液压油通 道，所述外管与所述油腔壁之间为重力油通道，所述配油轴上套装配油密封套和重力油封 轴套，液压油口和*二液压油口位于所述配油密封套内，所述液压油口与所述* 一液压油通道连通，所述*二液压油孔与所述*二液压油通道连通；重力油进油口和重力 油出油口位于所述重力油封轴套内，所述重力油进油口和重力油出油口均与重力油通道连
ο进一步，所述外管的后端与柱体固定连接，所述柱于外管与油腔的密封连接 处的后部，所述柱体与反馈杆固定连接，所述反馈杆与所述反馈环连接。所述反馈环的外侧设有防护罩，所述防护罩固定安装在配油轴上。本实用新型的有益效果主要表现在加工方便、降低故障率、减少占用空间。
图1是轴式配油器的示意图。图2是反馈杆的示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步描述。参照图1和图2，一种轴式配油器，包括配油轴1，所述配油轴1内开有油腔，所述油腔内安装有内管和外管，所述内管嵌套在外管内，所述内管和外管的后端固定连接，所述 外管可滑动地密封安装在油腔内，所述内管的空腔为液压油通道，所述内管和外管之 间为*二液压油通道，所述外管与所述油腔壁之间为重力油通道，所述配油轴1上套装配 油密封套2和重力油封轴套3，液压油口和*二液压油口位于所述配油密封套2内，所 述液压油口与所述液压油通道连通，所述*二液压油孔与所述*二液压油通道连 通；重力油进油口和重力油出油口位于所述重力油封轴套3内，所述重力油进油口和重力 油出油口均与重力油通道连通。所述外管的后端与柱体4固定连接，所述柱体4位于外管与油腔的密封连接处的 后部，所述柱体4与反馈杆5固定连接，所述反馈杆5与所述反馈环6连接。所述反馈环6的外侧设有防护罩7，所述防护罩7固定安装在配油轴1上。本实施例中，去掉了以前笨重的上下箱体结构，以及承压壳体，取而代之的是一个 配油密封套和一个重力油封轴套，其优点是结构简单，便于加工生产及安装，故障率低； 而且体积减小，空间占有率少，这样配油轴在转动起来大大减小了扭震力，提高了整个推进 设备的安全可靠性能。而且以焊接式管接头直接连接液压站，简单、方便。在整个轴转动过 程中，配油密封套与重力油封轴套不转动，充分利用配油轴的工艺孔，优的实现了配油器 的工作效率。其次，反馈甘肃龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家好
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贵州龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家好装置位置的也是本新型配油轴所做的重大改进之一。将反馈装置 放在配油轴外面安装不方便，而且零件复杂、数量多。反之，改进后的反馈装置，不仅节省了 材料，体积小、故障率低；而且反馈精度高，可靠性好。在油管的尾端焊接一段柱体，开槽后直接将反馈杆装入其中，通过压板杆与反馈 环连接起来，更精确的反馈调距信息。反馈系统位置调整之后，既节省了材料，又便于安装， 使反馈精度大大提高。
要求一种轴式配油器，包括配油轴，所述配油轴内开有油腔，所述油腔内安装有内管和外管，所述内管嵌套在外管内，所述内管和外管的后端固定连接，所述外管可滑动地密封安装在油腔内，所述内管的空腔为液压油通道，所述内管和外管之间为*二液压油通道，所述外管与所述油腔壁之间为重力油通道，其特征在于所述配油轴上套装配油密封套和重力油封轴套，液压油口和*二液压油口位于所述配油密封套内，所述液压油口与所述液压油通道连通，所述*二液压油孔与所述*二液压油通道连通；重力油进油口和重力油出油口位于所述重力油封轴套内，所述重力油进油口和重力油出油口均与重力油通道连通。
2.如要求1所述的轴式配油器，其特征在于所述外管的后端与柱体固定连接，所 述柱于外管与油腔的密封连接处的后部，所述柱体与反馈杆固定连接，所述反馈杆与 所述反馈环连接。
3.如要求2所述的轴式配油器，其特征在于所述反馈环的外侧设有防护罩，所述 防护罩固定安装在配油轴上。
龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油摘要一种轴式配油器，包括配油轴，配油轴内开有油腔，油腔内安装有内管和外管，内管嵌套在外管内，内管和外管的后端固定连接，外管可滑动地密封安装在油腔内，内管的空腔为液压油通道，内管和外管之间为*二液压油通道，外管与油腔壁之间为重力油通道，配油轴上套装配油密封套和重力油封轴套，液压油口和*二液压油口位于配油密封套内，液压油口与液压油通道连通，*二液压油孔与*二液压油通道连通；重力油进油口和重力油出油口位于重力油封轴套内，重力油进油口和重力油出油口均与重力油通道连通。本实用新型提供一种加工方便、降低故障率、减少占用空间的轴式配油器。