南京边坡锚固钻机

锚固钻机主机由托钻杆装置、动力头、滑架、底座等部件组成。
1、托杆装置及辅件 用于卸、接钻杆。
2、动力头 动力头由液压马达驱动，经齿轮传动变速，带动前端钻杆接头正反转。 为减少钻进时孔底冲击反力的震动，在钻杆接头法兰和输出轴法兰间安装有橡胶减震垫。 动力头主轴后面、液压马达下方有连接压缩空气胶管的接头，压缩空气经动力头、钻杆送至 冲击器工作，并将钻孔形成的岩屑排到地面。 动力头箱体内贮存有齿轮润滑油， 使用时应经常检查油量是否足够。 在箱体侧面设有观察窗 口，卸下盖板可作检查。
3、滑架 滑架是托杆装置、动力头等部件，完成动力头加压和提升动作的机构，进给油缸位于滑架内 部，活塞杆通过推动滚轮、上下导轮组拉动链条，由链条通过拖板将作用力传递给动力头。
4、底座、 底座为雪撬型式，上面装有支撑油缸，通过液压控制阀可改变钻空倾角。 底座两侧的主梁上设有定为孔， 钻机工作时， 底座应通过地脚螺栓与地面固定装置固定牢靠。

在各地岩土工程施工中，不同型号不同类别的钻机的钻进方式是不同的，是根据它机器本身的技术要求来运行的。那锚固钻机的运行方式有哪几种呢？
目前在各地基建工程施工中，运用较多的是空气潜孔锤偏心跟管钻进技术和同心跟管钻进技术，这两种钻进方式各自运用用于不同的岩土工程施工环境，并各自都有自己的优点。但是在实际运用过程中，发现有这两种钻进工艺对施工单位来说都需要承担比较高的成本。
在岩土工程施工中为了适当提高锚固钻机钻进效率，有时候也会采用比较先进的单向空气冲击器冲击回转钻进成孔，在施工中为钻孔工作带来的很大的改变。随着时代的不断进步，各地岩土工程技术水平的不断提高，对钻机施工设备的技术含量要求也在不断提高，，锚固钻机钻进方面也在不断的发展。

对于经常驾驶履带锚固钻机的机手来说，履带脱链可以说是一个经常碰到的问题了。其实，偶尔脱链是可以理解的，因为工作环境一般都比较恶劣，如果履带进土或者卡石子都会导致脱链。如果钻机经常脱链的话，那就要小心了，因为钻机脱链很容易导致事故的产生。那么钻机脱链都有哪些原因呢？今天锚固钻机厂家就来简单谈一下脱链的常见原因。
首先，造成履带锚固钻机脱链的原因很多，除了履带进土或者石子等杂质会导致钻机脱链外，还有行走齿圈、脱链轮、护链器等地方的故障会导致脱链。另外，操作不当也是导致钻机脱链的另一大主因。
1、张紧油缸故障导致脱链。此时应该检查张紧油缸是否忘记打黄油，看看张紧油缸是否有漏油的现象。
2、履带磨损严重导致的脱链。如果长时间使用的话，履带肯定时有磨损的，而履带上的链筋，链筒等部件的磨损也会导致履带脱链。
3、护链器磨损导致的脱链。现在几乎所有的钻机履带上都有护链器，而护链器对于防链能起到非常重要的作用，所以检查护链器是否有磨损也是很重要的。
4、驱动马达齿圈磨损导致的脱链。对于驱动马达齿圈来说，如果磨损严重的话，我们就需要更换了，这也是钻机脱链的一个重要原因。
5、托链轮损坏导致的脱链。一般情况下，托链轮油封漏油会导致托链轮磨损严重，这样就会导致履带脱链。
6、引导轮损坏导致的脱链。查看引导轮时，要查看引导轮上面的螺丝没有缺，有没有断裂。卡引导轮的那个槽有没有变形。
如何避免履带链条脱轨？
1、在工地行走的时候请尽量将行走马达置于行走后边，减少对托链轮的挤压。
2、机器连续行走的时候不能**过2小时，应尽量减少在工地行走的时间，如有需要，建议在中途短暂停留后再行走。
3、行走的时候避开凸起的坚硬物，以免造成在轨链上的应力集。
4、确认好履带的松紧度，在泥土等松软的地方将履带调节得紧点，在石头上行走是，调节得松点。履带过松或过紧都不好，太松会导致履带容易脱轨，太紧会导致链套磨损过快。
5、经常查看履带内是否有卷入石块等异物，有的话需要清理。
6、在泥泞的工地上工作，需经常空转将履带里沉积的泥土排除。
7、定期检查护轨器和导向轮下面焊接的那块护轨器。

锚固钻机出厂后，一般规定有60小时左右在磨合期（有的称为走合期），这是制造工厂根据工程钻机使用初期的技术特点而规定的。磨合期是保证工程钻机正常运转，降低故障率，延长其使用寿命的重要环节。但目前，部分用户由于缺乏工程钻机使用常识或是因为工期紧，或是想尽快获得收益，而忽视新机磨合期的特殊技术要求。有的用户甚至认为，反正厂家有保修期，机器坏了由厂家负责维修，于是机器在磨合期内疚长时间**负荷使用，导致机器早期故障频繁发生，这不仅影响了机器的正常使用，缩短了机器的使用寿命，而且还因为机器损坏，影响了工程进度。因此，对工程钻机的磨合期的使用与保养应引起充分重视。
一、磨合期的特点：
1.发生松动：新加工装配的零部件，存在着几何形状和配合尺寸的偏差，在使用初期，由于受到冲击、振动等交变负荷，以及受热、变形等因素的影响，加上磨损过快等原因，容易使原来紧固的零部件产生松动。
2.磨损速度快：由于新机器零部件加工、装配和调整等因素的影响，其摩擦表面粗糙，配合面接触面积较小，表面的承压状况不均。机器在运行过程中，零件表面的凹凸部分相互嵌合摩擦，磨落下来的金属碎屑，又作为磨料，继续参与摩擦，更加速了零件配合表面的磨损。因此，磨合期内容易造成零部件（特别是配合表面）的磨损，磨损速度快。这时，如果**负荷作业，则可能导致零部件的损坏，产生早期故障。
3.发生渗漏现象：由于机件的松动、振动和机器受热的影响，机器的密封面以及管接头等处，会出现渗漏现象，部分铸造、加工等缺陷，在装配调试时难以发现，但由于过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，表现为漏（渗）油（水）。因此。磨合期容易出现渗漏现象。
4.操作失误多：由于对机器的结构、性能的了解不够（特别是新的操作者），容易因操作失误引起故障，甚至引起机械事故。
5.润滑不良：由于新装配的零部件的配合间隙较小，并且由于装配等原因，很难保证配合其间隙的均匀性，润滑油（脂）不易在摩擦表面形成均匀的油膜，以阻止磨损。从而降低润滑效能，造成机件的早期异常磨损。严重时会造成精密配合的摩擦表面划伤或咬合现象，导致故障的发生。
二、磨合期的使用与维护
1.由于工程钻机是特殊车辆，操作人员应接受生产厂家的培训、指导，对机器的结构、性能有充分的了解，并获得一定的操作及维护经验方可操作机器。生产厂家提供的产品使用维护说明书，是操作者操作设备的*资料，在操作机器前，一定要先阅读使用维护说明书，按说明书的要求进行操作、保养。
2.注意经常检查润滑油，液压油、冷却液、制动液以及燃油（水）位和品质，并注意整机的密封性。检查中发现油水缺少过多，应分析原因。同时，应强化各润滑点的润滑，建议在磨合期内，每班都要对润滑脂（特殊要求除外）。
3.保持机器清洁，及时调整、紧固松动的零部件，以防因松动而加剧零部件的磨损或导致零部件丢失。
4.注意磨合期的工作负荷，磨合期内的工作负荷一般不要**过额定工作负荷的80%，并要安排适合的工作量，防止机器长时间连续作业所引起的过热现象的发生。
5.注意经常观察各仪表指示，出现异常，应及时停车予以排除，在原因未找到，故障未排除前，应停止作业。
总之，工程钻机在磨合期内使用保养的要求，可归纳为：加强培训、减轻负荷、注意检查、强化润滑。只要重视并按要求实施对工程机械磨合期的保养与维护，就会减少早期故障的发生，延长使用寿命，提高作业效率，使机器为您带来更多收益