南宁龙工装载机动臂\转向\转斗油缸总成 铲车大臂油缸

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动臂自动下沉现象仍未彻底，这说明*二次更换的油封仍然没有装配好。一般情况下这种结构的液压缸装配前，只要把缸筒内部导向套部位的锈迹和毛剌干净，装配起来比较顺利，质量也易保证。为检查多次装配失误的原因，再次进行解体。先在活塞杆耳环上刻下与缸筒位置相对应的记号，再进行分解，缓慢拔出活塞杆总成后，发现大腔油封损坏的尺寸和形状与上次的一模一样。对准刻下的记号，观察油封损坏部位与缸筒对应的位置关系，发现这个部位与液压缸小腔进油口的位置是在一条直线上，这说明在这条线上缸筒的某个部位有损坏油封的毛剌，使油封在装配中被刮坏。
1、动臂举升缓慢或无动作
由于转斗翻转正常，说明工作泵、总安全阀工作正常，提供给整个系统的压力足够。同时，泵进油端的管路和滤油器以及油箱的油量、油质没问题。所以，只需检查动臂部分的滑阀、液压缸、油管及密封件。
先查油路堵塞情况。拆洗油管、滑阀阀体、阀杆及相关元件，再查油路泄漏情况。从表面现象看，多为密封件失效造成的。主要原因有：油液污染、密封表面粗糙度**标、密封沟槽不合格、管接头松动、配合件间隙、油温过高、密封圈变质或装配不良等。泄漏分为内泄漏和外泄漏，一般先从外泄漏开始检查。
外泄漏故障的处理诊断方法：外泄漏一般凭肉眼可以观察到。先检查油管有无破裂，管接头是否松动、密封件是否损坏、失效或被挤出；检查缸盖与缸筒的接合处，活塞杆与缸盖导向套有无泄漏现象，检查活塞杆刮伤情况。排除方法：紧固管座螺栓，更换密封件，活塞杆拉伤严重应重新镀铬处理或更换。
内泄漏故障的处理诊断方法：该部分内泄漏主要产生于动臂阀和液压缸内泄漏。内泄漏不易检查，但可以借助一些方法判断泄漏情况。对动臂缸的检查：当动臂缸活塞收到底后，拆下无杆腔油管，使有杆腔继续充油。若无杆腔油口有大量工作油泄出，说明液压缸发生内漏；也可以使转斗装满载荷，举升到限位置，动臂操作杆置于中位，并使发动机熄火，观察动臂的下沉速度；然后，将动臂操纵杆置于上升位置，如果这时动臂下沉速度明显加快，也说明内漏产生在液压缸；如果下沉速度变化不明显，则内漏原因出在动臂滑阀。动臂滑阀的检查：检查阀杆和阀体的配合间隙，检查压力弹簧，看阀内密封件是否有损坏；检查阀体是否有砂眼等铸造缺陷。排除方法：如液压缸内泄漏测试结果**过规定值，应拆开再查，若是密封圈装配错误，应重新装配，若是密封圈损坏、缸壁拉伤严重、动臂阀磨损严重，均应更换。
2、转斗翻转缓慢或无动作
在工作装置液压系统中，只是动臂工作正常，而转斗翻转缓慢或无动作。从工作原理可知：动臂举升正常说明工作泵、总安全阀工作是正常的，同时也说明泵进油端的管路和滤油器及油箱的油量、油质没问题。此时只需注意检查转斗滑阀、转斗大小腔双作用安全阀、转斗缸、转斗部分的油管及其密封件。液压传动故障诊断与排除方法大同小异，同样转斗部分与动臂部分的故障处理方法也基本相同，因此对于处理转斗部分的故障可参照“动臂举升缓慢或无动作”的处理方法进行操作。

上下盖板及各板等件组成。腹板和上盖板是下较后分别需经两次成型而转入焊接的，我公司板材成型是采用冷压法成型，因而受成型条件限制以及成型 的不稳定待因素的影响，使腹板与上盖板接合和的空间曲线形状贴合间隙 大可达25mm，为焊接工序带来了很大的困难。况且间隙过大，焊接时只能采用加塞铁皮的办法来进行人工施焊，焊接机器人无法得到充分的使 用，这样不仅降低了焊接机器人的利髟率，而且使焊接强度也受到较大的影响。原后车架存在的缺陷原后车架结构主要缺陷有以下三方面：后铰接架部分主要由左右腹板多年来，我们在成型工艺，模具上做了大量工作，但效果都不太理想。
副车架支承架的悬泅为成型件结构，其工艺流程为：下料→钻孔→成型→铣两端面→焊接。不仅工序繁多，增加生产成本，而且成型时易出现微裂纹，使其强度也受到一定的影响。焊缝的位置不合理，尤其是副车架支承架的两侧钢板与中侧板连接处，焊接时*引起应力集中，造成每年至少有5-7台的后车架在此位置断裂，直接经济损失达5万余元。
新型后车架的结构特点针对以上存在的问题，我们对原后车架进行了设计改进，它具有以下四个方面的特点：后铰霎架部分的腹板和上盖板改为一次成型件，这样其接合处为一平面曲线，成型简单且易保证。组焊时腹板与上盖板的贴合间隙较小，并且焊接工艺性较好。
副车架支承架的悬梁改为直接下料非成型件结构，不钗省去了成型铣加工两道工序，降低了生产成本，而且避免了成型时裂纹产生，提商了车架的强度。副车架支承架的铰接孔由轴套式改为贴圆盘式，不仅省去了轴套等零件，而且降低了生产成本，提高了劳动生产率。
调整改变了后车架的焊缝位置，副车架的两侧钢板由矩形改为斜口状，这样避免了与中侧板焊缝 处和应力集中，改变了焊缝的受力状况，提高了车架的抗拉和抗弯曲强度。改进效果新型后车架的制作和使用，不仅解决发多年来的腹板与上盖板接合处间隙过大，焊接工艺性差有难题，主要体现在以下几方面。
新型后车架的焊接工艺好由于避免了曲面间的接合，无论是人工焊接还是采和机器人焊接都较原后车架施焊方便，劳动强度低，效率高，并且焊缝布置合理，避免了应力集中，提高了车架的强度。新型后车架的成本较低与原后车架相比，淡仅省去了腹板，上盖板的一次成型，悬梁的成型和铣加工两道工序，轴套等一些零件，**每年即可为公司节约成本费16万余元，而且减少了零部件的工序周转，降低了劳动强度，提高了劳动生产率。后车架的结构通用性较强   稍作改动即可适用ZLZL60装载机的后车架，对其它类型装载机的后车架也具有，较强的借鉴作用，。

齿轮泵窜油”，即液压油将骨架油封击穿而溢出。此现象普遍存在，主机厂反映强烈，齿轮泵窜油严重影响装载机的正常工作和齿轮泵的使用可靠性及环境污染。为利于问题的解决，现对齿轮泵油封窜油故障的原因和控制方法进行分析。
1　零部件制造质量的影响油封质量。如油封唇口几何形状不合格，缩紧弹簧太松等，造成气密性试验漏气，齿轮泵装入主机后窜油。此时应更换油封并检验材质及几何形状（国产油封与国外油封相比质量差距较大）。齿轮泵的加工，装配。如若齿轮泵加工，装配有问题，致使齿轮轴回转中心与前盖止口不同心，会造成油封偏磨。此时应检查前盖轴承孔对销孔的对称度，位移量，骨架油封对轴承孔的同轴度。
致使密封环产生裂纹和划伤，造成二次密封不严甚至失效，压力油进入骨架油封处（低压通道），因而油封窜油。此时应检查密封环材质及加工质量。变速泵的加工质量。从主机厂得到的反馈信息，与变速泵组装在一起的齿轮泵油封窜油问题较严重，因此变速泵的加工质量对窜油也有较大的影响。变速泵装在变速箱输出轴上，齿轮泵又通过变速泵止口定位而装在变速箱输出轴上，如果变速泵止口端面对齿轮回转中心的跳动**差（垂直度）。密封环材质及加工质量。此若存在问题也会使齿轮轴回转中心与油封中心不重合而影响密封。变速泵加工，试制过程中，应检查回转中心对止口同轴度及对止口端面的跳动。
CBG齿轮泵骨架油封与密封环之间的前盖回油通道不畅通，造成此处压力升高，从而击穿骨架油封。通过对此处改进后，泵的窜油现象有了明显的改善。2　齿轮泵与主机安装质量的影响齿轮泵与主机的安装要求同轴度小于0.05。通常工作泵安装于变速泵，变速泵又安装于变速箱。如果变速箱或变速泵的端面对花键轴回转中心的跳动**差，形成累积误差，致使齿轮泵在高速旋转状态下承受径向力，造成油封窜油。
部件之间的安装间隙是否合理，齿轮泵外止口与变速泵内止口及齿轮泵外花键与变速箱花键轴内花键，两者间隙配合是否合理，都对齿轮泵的窜油有影响。因为内，外止口属于定位部分，配合间隙不宜太大，内，外花键属于传动部分，配合间隙不宜太小，以干涉。
齿轮泵窜油与其花键滚键也有关系。由于齿轮泵轴外伸花键与变速箱输出轴内花健有效接触长度短，而齿轮泵工作时传递的扭矩较大，其花键承受大扭矩而发生挤压磨损甚至滚键，产生巨热，以致造成骨架油封橡胶唇口，老化，从而出现窜油。建议主机厂选用齿轮泵时应校核齿轮泵轴外伸花键强度，保证足够的有效接触长度。
3　液压油的影响液压油清洁度**差，污染颗粒大，各种液压控制阀及管道内的粘砂，焊渣等也是造成污染的原因之因为齿轮轴轴径与密封环内孔间隙很小，油中的较大固体颗粒进入其间，造成密封环内孔的磨损，划伤或随轴旋转，致使二次密封的压力油进入低压区（骨架油封处），造成油封击穿，此时应过滤或更换新抗磨液压油。
液压油粘度下降，变质后，油液变稀，在齿轮泵高压状态下，通过二次密封间隙的泄漏，由于来不及回油，引起低压区压力升高，从而击穿油封。建议定期化验油液，选用抗磨液压油。当主机大负荷工作时间过长及油箱油面较低时，油温可升高到100℃，致使油液变稀，骨架油封唇口老化，从而引起窜油，应定期检查油箱液面高度，避免油温过高。

作为装载机手，大家都知道在装载机铲车柴油机刚起动时，不能加大油门，但是你知道这是为什么吗？
装载机铲车柴油机刚起动后，应低速运转3～5分钟，其目的是：
①暖机：让机体各部分缓慢、均匀升温，达到正常工作温度，减少磨损，避免机械性拉伤;
②确保润滑：柴油机刚起动时，润滑油粘度大，各部件润滑不良，暖机后使润滑油逐步到达各润滑部位，避免干摩擦，损坏配合表面;
③柴油机刚起动后，机器温度低，柴油燃烧不完全。此时，若加大油门，增加供油量，多余的没燃烧柴油就会形成积炭，使柴油机排放加剧。
此外，多余的柴油还可能沿气缸壁流入曲轴箱，影响气缸壁润滑，并会稀释油底壳的机油，降低润滑性能，减少柴油机的使用寿命。
对于装有废气涡轮增压器的柴油机，更应注意暖车。如果起动后立即加大油门，涡轮的转速升高，而机油来不及到达各润滑部位表面，形不成良好润滑，很*产生涡轮转轴卡死的现象，造成故障。
所以说，为了您的机器的寿命，为了省油，为了环境不受污染，大家在装载机刚启动时，要等一下，不要大轰油门。
装载机采用液压与液力机械传动，具有变速平稳、传动比大、作业效率高和无级变速等特点，应用十分广泛。其变速器采用行星齿轮式动力换挡变速器，换挡操作系统为液压式。在使用过程中有时会出现换挡冲击故障，即换挡后装载机不能平缓起步，而是出现短暂的动力传递中断而后猛然结合合整机出现荷载冲击现象。因液力传动方式涉及液力传动与机械传动的耦合，故障原因的分析比较困难。下面就该问题从分析变速器操纵系统工作原理的基础上说明故障的分析与判断方法，以便大家借鉴。
1、故障分析：
该装载机变速器的变速操纵阀主要由主压力阀、弹簧蓄能器、换向阀和制动脱挡阀组成。主压力阀的作用是保证变速器操纵阀的适当油压（1.11.5Mpa），压力油一方面通向变速操纵阀，另一方面通向液力变矩器，当油压过高时还可起安全保护作用。换向阀用于控制几个离合器的工作，从而根据使用需要变换不同的挡位。制动脱挡阀用于制动时使变速器自动脱挡，从而增强制动效果并减少动力消耗。
保证装载机平稳换挡的关键零件是弹簧蓄能器和主压力阀。其工作原理为：蓄能器端部的活塞装在活塞室内，左端**在弹簧上，大小弹簧右端分别在主压力阀和壳体的凸台上。活塞左端与端部的螺塞间形成油室，并通过油道与换向阀的连通油道相通。在这段油道上装有单向阀和节流孔。换挡时油路的液压油流入换挡离合器的活塞室，从而使油路中油压降低，蓄能器油室的油经单向阀补充油液，使制动器和离合器*结合。同时由于油室的油流出，在主压力阀控制油道的作用下，阀杆左移使系统的油压下降，当主、从动盘贴紧时，油缸停止移动，油压上升，一部分油液经节流孔流向油室，油室的压力逐渐升高，推动活塞右移，压缩弹簧，主压力阀的阀杆右移，这样，系统的油压便逐渐升高，使主、从动部件结合平稳，实现平稳可靠换挡。
单向阀的作用在于及时向换挡制动器或离合器的油缸补油，使换挡*。同时在补油后，使主压力阀的阀杆左移，降低换挡开始时系统的压力。节流孔的作用在于换挡后系统的压力逐渐上升，从而使离合器的主、从动磨擦片逐渐压紧，使换挡柔和无冲击。
从以上换挡时变速器操纵阀的动作过程分析可以看出，实现平稳换挡需要弹簧蓄能器与主压力阀的配合，使油压在换挡后逐渐上升。假如没有弹簧蓄能器及油道上的单向阀和节流孔也能换挡，但换挡过程由于没有系统油压的先降后升，必然是有冲击的。
现场检查发现，该机发动机、工作装置和转向液压系统工作正常；前进、后退时，行走速度虽慢，但较平稳；变速器、驱动桥也无异响、渗漏等现象；液压油的数量满足设计要求，但在回油滤油器内发现有金属末和细小的金属颗粒（金属末应是液压系统工作时磨损所致，而细小的金属颗粒则说明液压系统中有元件损坏）。根据故障现象及现场检查结果，我们将故障点初步确定在驱动泵、行走阀、卸荷阀及驱动马达上。