徐工铲车传动油装载机液压油 装载机加多少号液压油

山东东上智能装备有限公司

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40、龙工柳工临工厦工装载机液压油名称：液压油气泡旋流分离机的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及一种能够快速、彻底地将液压油内的气泡分离出来的装置，属分 离技术领域。

背景技术：

在液压系统运行过程中，由于吸油管密封不严、油泵泄漏等原因，液压油中不可避 免地会混入空气，混在油中的空气会给液压系统造成严重的危害1.液压油中的气泡被油液带到高压区时，体积急剧缩小，使局部产生上千个大气 压的高压，形成液压冲击，导致固体壁面上产生剥蚀，这种现象称为气蚀现象。气蚀现象不 仅会损坏液压泵的配流盘等核心元件，降低泵的寿命，也会严重损伤液压缸的缸筒和活塞 杆，使油缸过早报废。当气蚀现象发生在液压管路中时，还会对管路产生冲击，造成泄漏。2.液压系统中的气泡能使油温升高，加速液压油的氧化和密封的老化，引起系统 的振动并产生噪声，使液压系统的工作性能下降。为了降低气泡对液压系统的危害，人们在油箱结构上采取了许多有利于去除气泡 的措施，如增大油箱的横截面积、减小油箱深度，设置隔板以延长油在油箱内的停留时间， 进油口尽可能地远离出油口等。这些方法主要是靠气泡自身浮力克服油液的摩擦阻力使气 泡上浮，较终进入大气的。但当气泡较小时，上浮的速度会很慢，给气泡的分离带来困难。实 践证明，10微米以下的乳化液状气泡根本不可能自行浮上来。在实际应用中，因液压泵的搅 拌作用而微细化的气泡再经阀口高速喷出后，就会成为乳化液状气泡，传统的除气泡方法 效果很不理想。

发明内容本实用新型的目的在于提供一种能够快速、彻底地将液压油内的气泡分离出来的 液压油气泡旋流分离机。本实用新型所称问题是以下述技术方案实现的一种液压油气泡旋流分离机，构成中包括旋流分离器、油泵、油液回收装置、吸液 阀和背压阀，所述旋流分离器呈**部密封的锥型烧瓶状，其内腔的中段为锥形旋转腔，下部 为圆柱形预旋腔，上部为圆柱形分离腔，所述油泵的吸油口经吸液阀接油箱，出油口接旋流 分离器的预旋腔的切向进油管，所述分离腔侧壁上的排油管经背压阀接油箱，**部*通 过排气泡管接油液回收装置。上述液压油气泡旋流分离机，所述油液回收装置由油液回收箱和漏斗组成，所述 漏斗位于旋流分离器分离腔**部的排气泡管的排气端的下方，其出液口通过导管接油液回 收箱。上述液压油气泡旋流分离机，所述旋流分离器预旋腔底部边缘设置有油流导向 槽，所述油流导向槽的入口接预旋腔的切向进油管，出口方向上扬20° 40°。上述液压油气泡旋流分离机，构成中还包括回流阀和排液阀，所述回流阀一端接油泵的吸油口，另一端接背压阀的出油侧，所述排液阀接于背压阀与油箱之间的管路上。上述液压油气泡旋流分离机，所述分离腔内设置有与之同轴的筒状过滤网，所述 筒状过滤网的上端与分离腔**板连接。上述液压油气泡旋流分离机，所述油液回收箱内设置有斜过滤网，所述斜过滤网 与油液回收箱箱底的夹角为20° 40°。本实用新型利用离心分离原理来去除液压油中的气泡，旋流分离器的内腔是液压 油旋流的场所，油泵用于提供旋流所需能量，油液回收装置可收集气泡带走的油液。本装置 能够快速、彻底地将液压油内的气泡分离出来，大大延长了各部件及液压油的使用寿命，提 高了液压系统的整体性能。

以下结合附图对本实用新型作进一步详述。

图1是本实用新型的系统回路图；图2是旋流分离器及油液回收装置结构示意图；图3是A-A剖视图。图中各标号为1、油箱；2、吸液阀；3、油泵；4、旋流分离器；5、背压阀；6、回流阀；7、排液阀；8、 油液回收装置；9、进油管；10、预旋腔；11、旋转腔；12、分离腔；13、筒状过滤网；14、排气泡 管；15、漏斗；16、导管；17、斜过滤网；18、油流导向槽；19、排油管；20、油液回收箱。

具体实施方式

主要从事厦工装载机配件.临工装载机配件.蒙凌装载机配件.山工装载机配件.龙泰装载机配件.德工装载机配件.龙工装载机配件.柳工装载机配件等装载机配件，上柴6135发动机配件，上柴D6114发动机配件，玉柴6108发动机配件，一拖洛阳6105发动机配件，无锡6110发动机配件，潍柴WD615斯太尔发动机配件，潍柴6105发动机配件，道依茨6105发动机配件，各种操纵软轴，换档软轴，换档器总成，熄火拉线，刹车片，制动活塞，油缸油封，杭齿变速箱配件，山推315变矩器配件，变速箱密封件，组合垫，铲斗,斗齿，主刀板,轴承,关节轴承，滚针,空气加力泵，各种板式冷却器，机油冷却器，水箱总成，变速箱冷却器，空压机，水泵总成，17.5-25轮胎,20.5-25轮胎,23.5-25轮胎,空气滤芯,机油滤芯,柴油滤芯,液压箱滤芯,变矩器变速箱滤芯滤网支架,轮胎保护链防滑链,销轴套,装载机螺栓,二轴总成,泵轮,涡轮组,导轮座,弹性板,变速箱壳体,变矩器壳体,变矩器中节,主传动总成,差速器,角盆齿,轮边减速器,半轴,传动轴,十字轴,万向节,变速泵,变速阀,多路阀,工作泵,转向泵,全液压转向器,半液压方向机,恒流阀,卸荷阀,流量放大阀,**阀,单稳阀,各种发动机水管,耐油胶管,柴油管,钢丝水管等的批发.零售.配件齐全,价格合理,技术力量雄厚。参看

图1、图2和图3，本实用新型由油箱1、吸液阀2、油泵3、旋流分离器4、背压 阀5、回流阀6、排液阀7和油液回收装置8组成。其作用是通过旋流，把液压油中的气泡集 中起来，进行分离和排除。吸液阀2是油泵3从油箱1吸油的开关阀门，油泵3将油箱1中的液压油加压后 送进旋流分离器4。旋流分离器4是油液进行旋流分离的重要器件，它由预旋腔10、旋流腔 11、分离腔12三个腔组成，其中预旋腔10是一个等径的圆柱体，它的底面有用钢板条做成 的环状的油流导向槽18，油流导向槽18厚度很小，其尽头与预旋腔10的底面呈20 40度 的上扬角度，油流导向槽18的起始端和进油管9相连。采用这种结构的目的是使液压油进 入旋流分离器4后呈片状旋转，且有20 40度的向上的喷角，这样就为液流进入旋流腔旋 转做好了准备，液体具有良好的初始角和动能，从而提高气泡去除效率。旋流腔11在预旋腔10的上面，呈圆锥形，从预旋腔10来的液流贴着腔壁向小径 方向作螺旋加速运动，质量大的油液在离心力作用下甩向腔壁，较后聚到分离腔12并从排 油管19排出，而油中的气泡则在离心力的作用下移向旋流腔11的中心轴线处，由于中心轴 线处的压力随液流螺旋速度增加而递减，在旋流腔11较小直径处压力较低，气泡就在压差 的作用下向旋流腔11较小直径处聚集，并被此处的筒状过滤网13收集进分离腔12。分离腔12在旋流腔11的上端，是一个等径的小圆柱体，它的作用是分离油和气 泡。此处有圆柱形的筒状过滤网13，其下面开口在旋流腔11的小径端，负责收集气泡，上端 连接排气泡管14，把收集到的气泡排到外面。筒状过滤网13由40 60目的丝网做成，分

4离腔12还设有一个排油管19，把分离完气泡的液压油排出旋流分离器4。 油液回收装置8包括漏斗15、油液回收箱20及它们之间的管路。从排气泡管14 排出的气泡被漏斗15收集，经管路流到油液回收箱20内的20 30目的斜过滤网17上， 这个过滤网在油液回收箱20中与箱底面呈20° 30°角放置，以利于气泡破灭后将微小 的油液收集起来。

权利要求一种液压油气泡旋流分离机，其特征是，分离机构成中包括旋流分离器(4)、油泵(3)、油液回收装置(8)、吸液阀(2)和背压阀(5)，所述旋流分离器(4)呈**部密封的锥型烧瓶状，其内腔的中段为锥形旋转腔(11)，下部为圆柱形预旋腔(10)，上部为圆柱形分离腔(12)，所述油泵(3)的吸油口经吸液阀(2)接油箱(1)，出油口接旋流分离器(4)的预旋腔(10)的切向进油管(9)，所述分离腔(12)侧壁上的排油管(19)经背压阀(5)接油箱(1)，**部*通过排气泡管(14)接油液回收装置(8)。

2.根据权利要求1所述液压油气泡旋流分离机，其特征是，所述油液回收装置(8)由油 液回收箱(20)和漏斗(15)组成，所述漏斗(15)位于旋流分离器分离腔(12)**部的排气 泡管(14)的排气端的下方，其出液口通过导管(16)接油液回收箱(20)。

3.根据权利要求1或2所述液压油气泡旋流分离机，其特征是，所述旋流分离器预旋腔 (10)底部边缘设置有油流导向槽(18)，所述油流导向槽(18)的入口接预旋腔(10)的切向 进油管(9)，出口方向上扬20° 40°。

4.根据权利要求1或2所述液压油气泡旋流分离机，其特征是，构成中还包括回流阀 (6)和排液阀(7)，所述回流阀(6) —端接油泵(3)的吸油口，另一端接背压阀(5)的出油 侧，所述排液阀(7)接于背压阀(5)与油箱(1)之间的管路上。

5.根据权利要求1或2所述液压油气泡旋流分离机，其特征是，所述分离腔(12)内设 置有与之同轴的筒状过滤网(13)，所述筒状过滤网(13)的上端与分离腔(12)**板连接。

6.根据权利要求2所述液压油气泡旋流分离机，其特征是，所述油液回收箱(20)内设 置有斜过滤网(17)，所述斜过滤网(17)与油液回收箱(20)箱底的夹角为20° 40°。

龙工柳工临工厦工装载机液压油摘要一种液压油气泡旋流分离机，属分离技术领域。用于去除液压油内的气泡。其技术方案是分离机构中包括旋流分离器、油泵、油液回收装置、吸液阀和背压阀，所述旋流分离器呈**部密封的锥型烧瓶状，其内腔的中段为锥形旋转腔，下部为圆柱形预旋腔，上部为圆柱形分离腔，所述油泵的吸油口经吸液阀接油箱，出油口接旋流分离器的预旋腔的切向进油管，所述分离腔侧壁上的排油管经背压阀接油箱，**部*通过排气泡管接油液回收装置。本实用新型利用离心分离原理来去除液压油中的气泡，能够快速、彻底地将液压油内的气泡分离出来，大大延长了各部件及液压油的使用寿命，提高了液压系统的整体性能。